En una planta industrial de proceso de coque, el gas de coquería generado debía evacuarse de forma controlada en caso de incidencias y quemarse de la manera más completa posible. Al mismo tiempo, la elevada tendencia a la contaminación de la instalación planteaba altas exigencias a la tecnología de válvulas empleada. Se requería una solución robusta y fiable para el proceso, destinada a la conducción del gas y la evacuación de condensados bajo condiciones de operación exigentes.
De un vistazo
- Sector: Industria pesada / industria de procesos
- Aplicación: Tratamiento del gas de coquería en una planta de coque
- Medio / proceso: Gas de coquería, vapor, condensado
- Desafío: Alta tendencia a la contaminación, reducción de emisiones, conducción segura de medios
- Solución STASTO: Combinación de válvula de corredera para la inyección de vapor y válvula de asiento inclinado para la evacuación de condensado
- Resultado: Emisiones reducidas, menor contaminación de la instalación, funcionamiento estable del proceso
El desafío
En la producción de coque, el coque se utiliza como agente reductor para procesos de alto horno. Durante la producción se genera gas de coquería, que en caso de incidencia se evacua a través de antorchas. Estas condiciones de operación provocan un aumento de las emisiones y una fuerte contaminación de los componentes de la instalación.
Las condiciones del proceso estaban marcadas por medios gaseosos con estados de funcionamiento variables, así como por la incorporación de vapor para la postcombustión. Además, se generaba condensado a partir de la inyección de vapor, que debía evacuarse de forma controlada.
Las válvulas estándar no eran lo suficientemente adecuadas para esta combinación de conducción de gas, inyección de vapor y evacuación de condensado en condiciones de alta carga de suciedad. Se requería una solución técnicamente ajustada con precisión, con alta seguridad operativa y un funcionamiento fiable también en servicio continuo.
La solución STASTO
Para lograr una combustión casi completa del gas de coquería, se mezcló vapor de forma controlada en el flujo de gas mediante una válvula de compuerta deslizante. Este diseño es especialmente adecuado para medios exigentes y permite un control robusto y estable del proceso de la dosificación de vapor.
El agua de condensación generada durante la inyección de vapor se evacuó de forma segura mediante una válvula de asiento inclinado. Este tipo de válvula se caracteriza por un elevado caudal, una buena capacidad de regulación y una estanqueidad fiable, incluso en aplicaciones sometidas a cargas térmicas.
La combinación de ambos tipos de válvulas permitió una solución funcionalmente separada, pero integrada a nivel de sistema:
- inyección precisa de vapor para la reducción de emisiones
- drenaje seguro del condensado para evitar depósitos y fallos de funcionamiento
La integración se llevó a cabo en estrecha coordinación con el fabricante de la instalación. En el diseño técnico se priorizaron la situación de montaje, el guiado de los medios, la accesibilidad para el mantenimiento y la estabilidad a largo plazo.
El resultado
Gracias a la inyección específica de vapor, el gas de coquería generado pudo quemarse casi por completo.
La contaminación de la instalación se redujo de forma notable, lo que disminuyó el esfuerzo de mantenimiento y los riesgos de parada. Al mismo tiempo, la carga de emisiones en funcionamiento en caso de avería se redujo de manera significativa.
La combinación de válvulas utilizada demostró ser segura en operación y fiable de forma duradera, incluso bajo las exigentes condiciones de una planta de proceso de coque.
Valor añadido para fabricantes de maquinaria
- Combinación técnicamente coordinada de diferentes tipos de válvulas
- Alta seguridad de proceso con medios gaseosos y condensantes
- Diseño robusto para aplicaciones con alta exposición a la suciedad
- Buena capacidad de integración en instalaciones de proceso existentes
- Diseño de fácil mantenimiento
Esta solución es especialmente adecuada para
- Plantas de coque y coquerías
- Plantas de proceso con operación de antorcha
- Plantas de tratamiento de gas
- Aplicaciones con inyección de vapor
- Instalaciones con alta tendencia a la contaminación
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